一、溫度異常類故障

1. 溫度失控（過熱/不升溫）

• 現象：機筒局部過熱（超設定值50℃以上）或不升溫。
• 原因：
  • 加熱圈老化、斷路或接觸不良；
  • 熱電偶損壞、安裝位置偏移或接觸不良；
  • 溫控儀表參數設置錯誤或傳感器故障；
  • 冷卻系統堵塞（如風冷風扇停轉、水冷管路堵塞）。
• 解決方案：
  • 更換損壞的加熱圈，檢查接線端子；
  • 重新校準或更換熱電偶，確保其與機筒緊密貼合；
  • 修正溫控參數，校準儀表；
  • 清理冷卻系統，修復風扇或疏通水冷管路。

2. 溫度梯度異常

• 現象：機筒軸向或徑向溫差超過±10℃。
• 原因：
  • 加熱圈分布不均或功率不匹配；
  • 機筒隔熱層損壞或缺失；
  • 螺桿設計缺陷（如壓縮比過大導致剪切生熱不均）。
• 解決方案：
  • 調整加熱圈功率或重新分布；
  • 修復或更換隔熱層；
  • 優化螺桿結構，降低剪切熱不均。

二、磨損與腐蝕類故障

1. 螺桿/機筒內壁磨損

• 現象：擠出量下降、熔體壓力波動、產品表面粗糙。
• 原因：
  • 原料含高硬度填料（如玻璃纖維、碳酸鈣）；
  • 長時間高負荷運行導致金屬疲勞；
  • 螺桿與機筒間隙過大（正常為0.1-0.3mm）。
• 解決方案：
  • 改用耐磨合金材質（如雙金屬螺桿）；
  • 表面處理（如滲氮、噴涂碳化鎢）；
  • 調整間隙或更換磨損部件。

2. 腐蝕性降解

• 現象：螺桿/機筒表面出現點蝕、坑洞或材料脫落。
• 原因：
  • 加工含腐蝕性助劑（如PVC中的氯離子、酸堿添加劑）；
  • 金屬材料耐腐蝕性不足（如38CrMoAlA未做防腐蝕處理）。
• 解決方案：
  • 改用耐腐蝕合金（如鎳基合金、哈氏合金）；
  • 表面鍍鉻或涂覆防腐涂層；
  • 優化配方，減少腐蝕性助劑用量。

三、機械損傷類故障

1. 螺桿斷裂

• 現象：擠出機突然停機，拆檢發現螺桿斷裂。
• 原因：
  • 金屬疲勞（長期超負荷運行）；
  • 異物卡滯導致扭矩過大；
  • 螺桿材質缺陷（如夾雜、氣孔）。
• 解決方案：
  • 更換高強度合金螺桿（如H13鋼）；
  • 安裝金屬探測器，避免異物進入；
  • 定期進行無損檢測（如超聲波探傷）。

2. 機筒變形或開裂

• 現象：機筒表面出現裂紋或變形，導致漏料。
• 原因：
  • 超壓運行（如背壓過高）；
  • 機筒材質強度不足（如薄壁設計）；
  • 熱應力集中（如加熱不均）。
• 解決方案：
  • 優化工藝參數，降低背壓；
  • 改用厚壁或高強度機筒；
  • 改進加熱系統，確保溫度均勻。

四、異物卡滯類故障

1. 金屬/硬質異物卡滯

• 現象：擠出機發出異響，電流波動大，甚至停機。
• 原因：
  • 原料中混入金屬碎屑、螺釘等；
  • 設備維護時工具遺落。
• 解決方案：
  • 安裝磁力架和金屬探測器；
  • 定期清理料斗和下料口；
  • 制定嚴格的設備維護流程。

2. 碳化物堆積

• 現象：螺桿表面結垢，擠出量下降。
• 原因：
  • 原料分解（如PVC高溫降解）；
  • 停機時未清理機筒。
• 解決方案：
  • 優化工藝溫度，避免原料分解；
  • 停機前用低熔點樹脂（如PE）清洗機筒。

五、性能衰減類故障

1. 塑化不良

• 現象：產品出現未熔融顆粒、脆性斷裂。
• 原因：
  • 螺桿剪切能力不足（如長徑比過?。?；
  • 機筒溫度分布不合理；
  • 螺桿磨損導致輸送能力下降。
• 解決方案：
  • 更換長徑比更大的螺桿（如30:1以上）；
  • 優化溫度分區設置；
  • 修復或更換磨損螺桿。

2. 擠出不穩定

• 現象：擠出量波動大，產品尺寸不均。
• 原因：
  • 螺桿與機筒間隙過大；
  • 背壓調節不當；
  • 原料含水率過高（如PA66吸濕）。
• 解決方案：
  • 調整螺桿與機筒間隙；
  • 優化背壓參數；
  • 對原料進行充分干燥。

六、故障預防與維護建議

1. 定期檢查：
   • 每月檢測螺桿與機筒間隙，使用塞尺或激光測距儀；
   • 每季度進行一次金屬探傷，重點檢查螺桿螺紋根部。
2. 材質升級：
   • 加工高填充材料時，螺桿選用雙金屬材質（如碳化鎢涂層）；
   • 加工腐蝕性材料時，機筒選用哈氏合金或內襯陶瓷。
3. 工藝優化：
   • 避免長時間低速運行（剪切熱不足易導致降解）；
   • 停機時遵循“降溫-卸壓-排料”流程，防止原料碳化。
4. 備件管理：
   • 儲備關鍵備件（如螺桿、機筒、加熱圈）；
   • 建立備件壽命檔案，記錄使用時長和磨損數據。

通過以上措施，可顯著降低螺桿機筒故障率，延長設備壽命，提升產品質量和生產效率。